1.1. Versione

Quest’Application Note contiene alcune indicazioni complementari per l'analisi e la risoluzione dei problemi che possono presentarsi nell'utilizzo dei prodotti HIWIN MIKROSYSTEM (in particolare, gli azionamenti serie E).

1.2. Requisiti

In quest'Application Note, si farà riferimento ai seguenti:

Per ulteriori informazioni, fare riferimento alla seguente documentazione HIWIN:

• E1 Series Servo Drive User Manual V3.1 (EN) o più recente
• E Series Servo Drive Thunder Software Operation Manual V3.5 o più recente
• E Series Servo Drive PROFINET Communication Command Manual V1.6 o più recente
• E Series Servo Drive EtherCAT Communication Command Manual V1.6 o più recente

Ulteriore documentazione specifica verrà indicata nei capitoli rilevanti.

1.3. Contatti utili

2.1. Operazioni preliminari

In generale, prima di compiere qualsiasi operazione:

• Fotografare le etichette dei prodotti con seriali (tutto: drive, motore, etc… se possibile, anche i cavi);
• Salvare backup parametri (*.prm) e Log errori (*.txt);
• Ispezionare i prodotti (ci sono danni visibili? I connettori sono danneggiati / sporchi? Etc…);
• Verificare se il problema si è manifestato sin dalla messa in servizio o dopo qualche tempo;
• Se è possibile replicare il problema, registrare i segnali necessari all’analisi (fare riferimento ai capitoli specifici per sapere quali segnali registrare) tramite il Data Collection (descritto al paragrafo 2.2). La registrazione dev’essere salvata in formato *.gpp.

Se possibile, è sempre utile aggiornare il firmware del drive alla versione più recente disponibile.

2.2. Il Data Collection

Per determinare la causa di alcuni allarmi, è necessario registrare alcuni segnali tramite lo strumento Data Collection:

Fig. 2.1 – Il Data Collection

Inserire i segnali da registrare (fino a un massimo di 8) nei campi indicati, ricordando che THUNDER è case-sensitive.

Usare ‘Start’ e ‘Stop’ per registrare.

A fine registrazione, cliccare su Graph per aprire il grafico dei segnali registrati.

Per una successiva analisi da parte di HIWIN Italia, il grafico va sempre salvato in formato *.gpp.

2.3. La scheda 'Other'

È possibile monitorare / impostare alcuni parametri anche dalla Lista parametri, aggiungendoli alla scheda ‘Other’.

Per aggiungere un parametro alla scheda Others:

• Aprire la Lista parametri:

Fig. 2.2 – Lista parametri

• Cliccare su Others:

Fig. 2.3 – Lista parametri, scheda Others

•  Cliccare sul segno “+” a destra e selezionare il parametro da aggiungere, eventualmente aggiungendo una breve descrizione:

Fig. 2.4 – Scheda Others: aggiunta di un nuovo parametro

3.1. Drive

·         Il drive non si accende.

Verificare che:

o   La logica sia alimentata correttamente:

§  ED1x-xx-5033/7533, ED2x-xx-009-3: 24 Vdc;

§  Altri: 230 VAC monofase.

o   Le protezioni nel quadro non impediscano l’accensione del drive;

o   Il drive non si sia bruciato.

·         Il drive fa scattare la protezione del quadro elettrico.

Verificare che la protezione sia stata ben dimensionata (soprattutto nel caso di accensione contemporanea di due o più drive).

Collegare prima solo la logica (L1C-L2C) e accendere, poi solo la potenza (L1-L2-L3) e accendere.

Misurare le resistenze su CN1 (senza connettore). In condizioni normali, la misura deve essere O.L. (con tester).

·         Si è bruciato il drive.

Verificare che:

o   Il cablaggio dell’alimentazione sia corretto (i.e. L1-L2-L3 per la potenza e L1C-L2C per la logica e non, ad es., L2C-B1);

o   Non ci siano contatti accidentali tra i conduttori di fase e/o la terra;

o   Il drive sia alimentato correttamente:

§   ED1x-xx-5033/7533, ED2x-xx-009-3: 400 VAC trifase;

§  Altri: 230 VAC mono- o tri- fase.

o   All’accensione del quadro, specialmente nel caso ci siano due o più drive, non ci siano transitori (i.e. sovratensioni) pericolosi;

o   Le protezioni del drive nel quadro elettrico siano ben dimensionate e correttamente cablate;

o   Non ci siano oscillazioni di tensione che possano danneggiare il drive;

o   Il drive sia messo a terra correttamente.

Misurare le resistenze su CN1 (senza connettore). In condizioni normali, la misura deve essere O.L. (con tester).

·         Non è possibile collegarsi al drive tramite THUNDER.

Verificare che:

o   THUNDER sia stato installato correttamente sul PC.

o   THUNDER sia stato lanciato dopo aver acceso il drive ed essersi collegati con cavo USB.

o   Sia stata installata la versione di 7zip corretta (eventualmente, l’installer è reperibile in C:\Thunder ).

o   I driver di comunicazione USB siano correttamente installati. Eventualmente, la procedura di installazione è descritta nel manuale utente di THUNDER (Cap. 2.4).

·         Da THUNDER si perde la comunicazione con il drive quando il motore viene abilitato.

Verificare la schermatura del cavo di potenza e delle sonde termiche. È possibile che le sonde termiche stiano portando disturbi e interferenze al drive.

·         Il drive E1 non legge il treno d’impulsi, oppure lo legge ma gira in una sola direzione.

Verificare che il cablaggio sia corretto e che, se necessario, sia stata usata la resistenza di limitazione.

Verificare se è attivo l'ingresso INHIBIT.

Verificare la parametrizzazione del drive (in particolare, la scalatura delle ctrl unit).

Registrare dal Data Collection la variabile eqep3.QPOSCNT e verificare se il drive stia effettivamente ricevendo impulsi.

In condizioni normali, le resistenze sui morsetti del treno d’impulsi sono:

·         Le uscite analogiche (AO1 e AO2) non funzionano.

Registrare i seguenti segnali:

Verificare che la tensione in uscita sia coerente con quanto registrato.

Verificare che la tensione sia coerente con il segnale corrispondente (ad es. Motor Velocity).

3.2. Motore

·         Si è bruciato il motore.

Verificare che:

o   Se il motore ha il freno, sia stato sbloccato correttamente;

o   Non ci siano ostacoli meccanici o di altro tipo lungo la corsa;

o   Il cablaggio sia corretto (le fasi U-V-W e la terra siano cablate nell’ordine corretto e non facciano contatto fra loro);

o   La pinatura del cavo motore sia corretta (i.e. le fasi U-V-W siano assegnate ai pin corretti)

o   Il drive stia alimentando il motore con la tensione corretta;

o   Durante il ciclo di lavoro, non ci siano allarmi di sovratensione / sovracorrente;

o   Il motore sia stato correttamente dimensionato per il ciclo di lavoro.

Misurare la resistenza fase-fase e fase-terra del motore. Le resistenze fase-fase devono essere circa uguali fra loro, e devono essere circa uguali al valore da catalogo (R a 25°C).

La resistenza fase-terra deve essere O.L. (da multimetro).

Muovere il motore a mano, se possibile, e verificare se scorre bene o ci sono ostacoli / attriti aggiuntivi / etc…

·         Il motore è rumoroso.

Verificare che:

o   la corsa del motore non sia ostruita e che non ci siano impedimenti meccanici;

o   Le fasi siano cablate correttamente nel drive e nell’ordine corretto;

o   Encoder:

§  Legge correttamente la posizione? Il segnale è disturbato?

§  Il segnale va in deriva a motore fermo?

§  Monitorando Motor Current e Feedback Position da Scope, si notano ritardi rilevanti tra il segnale encoder e la corrente motore?

o   Lo schermo dei cavi (potenza / encoder) sia continuo e non presenti interruzioni;

o   La frequenza di PWM del drive (se di terze parti) sia sufficiente; per riferimento:

§  Drive E1 400W…1kW: 16kHz

§  2…4kW, 5…7.5kW: 8kHz

o   Se il cavo potenza è lungo 10m o più, verificare che sia stato installato un opportuno filtro dv/dt o snubber;

o   I guadagni del drive non siano troppo stringenti;

o   Siano stati attivati gli eventuali filtri notch per sopprimere le risonanze;

o   Il motore riceva un comando non disturbato (ad es. con ±10V o treno d’impulsi);

o   Le resistenze motore non siano anomale:

§  Le resistenze motore UV / VW / UW devono essere simili a quelli da catalogo;

§  Non ci devono essere contatti tra le fasi U-V-W e la terra motore PE (i.e. non ci devono esser perdite di isolamento).

o   THUNDER: il problema appare, da Test Run, sia in Position Mode che in Velocity Mode?

·         Il motore scalda ma non si muove.

Verificare che:

o   Non ci siano ostacoli o fermi meccanici;

o   Il cablaggio sia corretto (le fasi U-V-W e la terra siano cablate nell’ordine corretto e non facciano contatto fra loro);

o   La pinatura del cavo motore sia corretta (i.e. le fasi U-V-W siano assegnate ai pin corretti)

o   I valori delle resistenze motore (UV / VW / UW) siano simili a quelli da catalogo;

o   Non ci siano perdite di isolamento (i.e. non ci siano contatti tra le fasi U-V-W e la terra motore PE);

o   Se il motore ha un freno, verificare che sia stato sbloccato correttamente.

Eventualmente, provare a ricablare il cavo prolunga.

·         Il motore si muove lentamente / con una velocità diversa da quanto comandato.

Verificare che la scalatura delle unità di misura (ctrl unit) sia coerente tra drive e controllo.

·         Il motore vibra solo in determinate posizioni della corsa.

Verificare:

• • Il montaggio meccanico e il cablaggio elettrico.
  • La regolazione dei guadagni ed eventualmente attivare dei filtri.

3.3. Encoder

·         Il segnale encoder è disturbato oppure troppo debole oppure assente.

Verificare che:

o   Il montaggio meccanico dell’encoder (gap, allineamento, etc…) sia entro specifica;

o   Il cablaggio (assegnamento pin, messa a terra, etc…) sia corretto;

o   I pin siano integri e non ci siano contatti accidentali;

o   Il cavo encoder sia integro (i.e. i conduttori non siano rotti / danneggiati e lo schermo sia continuo);

o   I parametri nel drive siano corretti;

o   (Encoder lineari) La testina encoder sia correttamente alimentata (ci sia tensione e sia del livello giusto – ad es. 5V oppure 7-12V);

o   (Encoder lineari) La riga non sia sporca / smagnetizzata / etc…

o   L’interfaccia encoder sia supportata dal drive E1:

§  Encoder incrementali: analogici (sin/cos 1Vpp) o digitali (5V TTL), con o senza sonde Hall digitali;

§  Encoder assoluti: EnDat o BiSS-C, con o senza segnali sin/cos;

§  Encoder assoluto HIWIN (DMY-B, DMN-A/B, Servo EM1, APM H-Code).

o   Encoder assoluti:

§  La direzione positiva della testina e della riga di lettura coincidono;

§  I pin (ad es. CLOCK+ e CLOCK-) siano cablati nell’ordine corretto.

o   Solo encoder analogici: visualizzare il cerchio di Lissajous:

§  Un solo punto al centro del diagramma: l’encoder non è alimentato / cablato, oppure è danneggiato.

§  Solo una riga verticale: il canale Coseno non è cablato oppure è danneggiato.

§  Solo una riga orizzontale: il canale Seno non è cablato oppure è danneggiato.

§  Riga diagonale: un solo tra Sin+/- o Cos+/- non è cablato oppure è danneggiato.

§  Nuvola di punti: l’encoder potrebbe essere sporco.

§  Figura diversa da un cerchio: la riga di lettura potrebbe essere danneggiata.

Provare a cambiare riga, testina o drive.

·         Il feedback di posizione dell’encoder cambia pur percorrendo sempre la stessa corsa.

o   Verificare che testina di lettura e banda magnetica non siano sporche e/o danneggiate.

o   Verificare che il gap testina/banda sia corretto.

Provare a sostituire la riga (o la testina) con una nuova.

·         Il drive E1 non legge la tacca di zero.

Verificare che:

• • I pin dell’encoder motore siano stati ben crimpati / saldati, siano ben inseriti nel proprio connettore e non siano sporchi.
  • La parametrizzazione del drive sia corretta.

3.4. Vari

·         I fine-corsa non intervengono.

o   Verificare che il sensore sia alimentato (eventualmente controllando i led luminosi sul sensore, se presenti).

o   Verificare che il gap tra sensore e staffetta sia corretto, anche in relazione al materiale utilizzato (ad es. l’alluminio ha un gap più ristretto del ferro).

o   Verificare il cablaggio del sensore.

Se possibile, provare a sostituire il sensore con uno nuovo.

·         (DDM con sonde Hall digitali) La tavola va in errore all’abilitazione.

Aprire lo Scope e registrare il segnale “Digital Hall sensor”; verificare che il segnale assuma tutti i valori interi da 0 a 5 (estremi compresi).

Verificare che il cavo encoder non sia danneggiato / schiacciato / etc… e che tutti i pin siano cablati correttamente e facciano contatto.

DDM: al momento della configurazione, selezionare la tavola corrispondente, ma senza Sonde Hall. Durante la fasatura, ripetere lo step 2 (Digital Hall) per determinare l’ordine corretto delle Sonde Hall (potrebbero infatti essere state cablate nell’ordine sbagliato).

·         La precisione di posizionamento è scarsa.

Verificare che:

o   La regolazione guadagni non sia troppo lasca.

o   Non ci siano ostacoli meccanici lungo la corsa.

o   Non sia presente un attrito eccessivo.

o   Il segnale encoder sia corretto.

o   Le accelerazioni / velocità massime e il carico siano nel range di utilizzo previsto.

 ·         (Servomotori EM1 con encoder assoluto multigiro) L’azzeramento con metodo -3 è stato eseguito, ma il drive non alza il bit di HOMED.

Verificare di aver: 

• • Salvato e riavviato il drive;
  • Impostato Pt70A.x1xx e successivamente seguito l’azzeramento con metodo -3.

4.1. Generale

Verificare che:

·         Il canale d’accesso del drive sia impostato su Controller (eventualmente, riavviare il drive);

·         Il cavo di rete sia inserito nella porta IN del drive;

·         Si stia usando un cavo di rete Cat.5 o superiore.

4.2. EtherCAT

Verificare che:

·      Il n° / la dimensione dei PDO in scambio sia entro i limiti (i.e. max 10 PDO / 40 bytes in trasmissione e max. 10 PDO / 40 bytes in ricezione);

·     Si stia usando il file ESI corretto (Fig. 4.1 – Fare riferimento a C:\Thunder\doc\ESI Files\ESI Files Release Notes.pdf per la corrispondenza tra firmware in uso e file ESI corretto);

Fig. 4.1 – Corrispondenza tra file ESI e firmware

·        Dal menu Help à EtherCAT Object List (Fig. 4.2), monitorare gli oggetti di interesse per verificare eventuali errori sulla trasmissione dei comandi;

Fig. 4.2 – EtherCAT Object List

·       Il drive non raggiunge lo stato di OP ma resta bloccato ad es. in PreOP o SafeOP: aggiornare il firmware del drive alla versione più recente (o comunque maggiore o uguale a 2.8.10). Aggiornare, se necessario, il file ESI nel Master EtherCAT.

4.3. Profinet

Verificare che:

• Si stia usando il file GSD corretto (Fig. 4.3 – Fare riferimento a C:\Thunder\doc\GSD Files\GSD Files Release Note.pdf per la corrispondenza tra firmware in uso e file GSD corretto).

Fig. 4.3 – Corrispondenza tra file GSD e firmware

• Nel caso si stia usando uno switch managed tra la CPU e il drive, verificare che lo switch sia stato opportunamente configurato. Eventualmente, provare a bypassare lo switch e collegare direttamente la CPU al drive e verificare se il problema persiste.

5.1. AL.040

Quest’allarme scatta normalmente se un parametro drive è stato impostato con un valore al di fuori dei limiti consentiti.

Può anche scattare a seguito della procedura guidata di configurazione del drive, pur avendo impostato correttamente i parametri dell’asse meccanico in uso (a vite, a cinghia, etc…).

In tal caso, occorre regolare il parametro Pt520. Di default, dovrebbe avere il valore 5242880; occorre sostituire tale valore con Pt520 * Pt210/Pt20E.

Es. Se utilizzate un asse a vite passo 10mm (i.e. 10000 um/rev), senza riduttore, impostando 1um = 1 ctrl unit, risultano Pt210 = 625 e Pt20E = 524288. Bisogna quindi regolare Pt520 = 5242880 * 625/524288 = 6250.

5.2. AL.0b0

Succede quando, dopo aver utilizzato il drive da THUNDER, si cerca di abilitare lo stesso drive da Master (tramite bus di campo o ingresso cablato S-ON).

Per motivi di protezione, THUNDER non consente segnali di abilitazione ‘misti’; quando occorre passare il controllo drive da THUNDER a Master, si raccomanda di eseguire sempre un riavvio del drive.

6.1. AL.320

Verificare che:

·         La resistenza di frenata (interna o esterna) sia stata dimensionata correttamente;

·         La resistenza di frenata (interna o esterna) sia stata cablata correttamente;

·         I parametri da THUNDER (Pt600 / Pt603) siano stati inseriti correttamente. NOTA: per le resistenze interne dei drive, i parametri corretti sono indicati a manuale (Cap. 5.3.2.5).

Quest’allarme può inoltre scattare anche se, pur avendo cablato / parametrizzato correttamente la resistenza, la tensione di alimentazione è molto vicina al limite (ad es. drive alimentato a 420 VAC ma parametrizzato per 400 VAC). In tal caso, occorre:

·         Nella Lista Parametri, dalla scheda Pt0XX, impostare Pt00C.0040 (Fig. 6.1);

·       Nella Lista Parametri, dalla scheda Other, aggiungere “X_motor_voltage” alla visualizzazione e impostare un valore di 750 (Fig. 6.2 – 6.3);

·         Ripetere la fasatura.

Fig. 6.1 – Pt00C

Fig. 6.2 – Scheda Others

Fig. 6.3 – X_motor_voltage

7.1. AL.400

Verificare che:

·         La tensione di alimentazione sia nell’intervallo corretto (ad es., con 230 VAC la DC Bus deve stare tra 200 VAC e 240 VAC);

·         I cablaggi siano corretti e non ci siano ad es. contatti accidentali.

Se l’allarme scatta solo a motore in movimento (a velocità costante o in decelerazione), verificare che:

·         La velocità massima del motore sia entro il campo di funzionamento previsto dal dimensionamento;

·         L’eventuale resistenza di frenata (interna o esterna) sia stata cablata correttamente e parametrizzata nel drive (Pt600 / Pt603).

7.2. AL.410

Verificare che:

·         La tensione di bus sia sopra 183Vdc (130VAC);

·         Sul connettore CN1, il ponticello tra (-)1 e (-)2 sia inserito o che il DC Reactor sia cablato;

·         Il parametro Pt00B si impostato correttamente (tensione monofase o trifase);

·         Il parametro Pt509 abbia un valore maggiore di 1000ms.

8.1. AL.511

Verificare che:

·         La parametrizzazione dell’uscita encoder sia corretta;

·         La velocità del motore sia entro i limiti previsti.

9.1. AL.710 / AL.720

Se il motore ha un freno, verificare che sia stato rilasciato correttamente.

Verificare il dimensionamento del motore.

Verificare che il motore venga usato nel campo di funzionamento indicato dal dimensionamento.

10.1. AL.800

Quest’allarme può scattare se:

·         Il drive non è ancora stato configurato, oppure è stato configurato, ma è stato scollegato il cavo encoder dal motore;
--> Ripetere l’inizializzazione dell’encoder (Tools à Absolute encoder initialization).

·         La batteria tampone è scarica (tensione inferiore a 2.7V). In tal caso, potrebbero essere scattati anche gli errori AL.810 o AL.930;
--> Misurare la tensione ai capi della batteria tampone. Eventualmente, sostituire la batteria tampone o il cavo encoder.

·         Il motore ha superato 65'536 rotazioni nella stessa direzione.
--> Firmware 2.8.8 o più recenti: impostare Pt204.xx0x per “bypassare” il problema oppure attivare la funzione Infinite Rotation (descritta in “E1 Series Servo Drive User Manual”).

Da ultimo, provare a cambiare solo il cavo encoder oppure tutto il motore.

10.2. AL.810

Misurare la tensione ai capi della batteria nel cavo encoder e verificare se è inferiore a 2.7V.

Ripetere l’inizializzazione encoder (Absolute encoder initialization). Se il problema persiste:

·         Procurarsi un nuovo cavo encoder;

·         Scambiare la batteria col vecchio cavo encoder;

·         Ripetere l’inizializzazione encoder;

Se il problema persiste, rimettere la nuova batteria nel cavo nuovo e cambiare tutto il cavo.

10.3. AL.820

Verificare che:

·         Il cavo encoder sia be inserito nel drive (connettore CN7);

·         Il cavo non sia tagliato, schiacciato, tirato, o comunque danneggiato;

·         I pin siano ben fissi nel connettore (ovvero, qualche pin non sia rientrato).

Se si sta utilizzando uno Smart Cube (ESC-xx-S0x), verificare che il cavo encoder sia ben inserito nello Smart Cube e che il cavo Smart Cube (HE00EJUDAx00) sia ben inserito sia nel drive che nello Smart Cube stesso.

Registrare i seguenti segnali:

·         X_Senc_err

·         X_Senc_err_crc

·         X_Senc_err_cnt

·         X_Senc_comm_err_count

·         X_Senc_enc_proc_log

Verificare i parametri drive; aggiornare il firmware alla versione più recente disponibile.

Se il problema persiste, cambiare motore.

10.4. AL.850

Far girare il motore a bassa velocità (es. 1rpm) / alta velocità (2000 / 3000rpm per un servomotore EM1), in entrambe le direzioni, per capire quando si manifesta il problema:

·         Sopra / sotto una soglia minima di velocità (ad es. 300rpm)?

·         Esiste una direzione preferita (ad es. positiva)?

·         AL.850 si presenta sempre nella stessa posizione?

·         Etc…

Registrare i seguenti segnali con Rate = 25:

·         Position feedback

·         Position Error

·         Command current

·         X_Senc_err

·         X_Senc_err_cnt

·         X_Senc_err_th

Verificare che la seguente quota sia in tolleranza (fare riferimento ai disegni dei singoli motori per il valore numerico esatto):

Fig. 10.1 – Quota da misurare per AL.850

Ad es., per un motore da 400W, h = 30mm – 26mm – 3mm = 1mm.

Quest'allarme potrebbe essere preceduto da AL.946.

10.5. AL.861

Verificare che:

- Il motore sia stato dimensionato correttamente per l'applicazione;

- Non siano presenti ostacoli meccanici lungo la corsa;

- Il cavo PTC sia cablato correttamente al drive e non sia interrotto / danneggiato / etc...

- Il segnale encoder sia ricevuto correttamente dal drive.

Effettuare un controllo incrociato con un kit sostitutivo:

- Motore anomalo con un altro drive;

- Motore nuovo con drive in uso.

Verificare la temperatura motore:

- Misurare la temperatura motore con una termocamera (o equivalente) e verificare che sia entro i limiti di utilizzo.

- Misurare la resistenza delle sonde PTC (sia a freddo che a seguito dell'errore).
  - Resistenza a freddo: 0...250 Ohm;
  - Resistenza a caldo: circa 1350 Ohm.
  - Se la misura di resistenza indicasse un circuito aperto, potrebbe indicare un guasto alle PTC oppure al cavo PTC.

- Se la temperatura del motore fosse entro i limiti consentiti, eventualmente scollegare le PTC dal drive E1.
  Occorre anche modificare la configurazione da THUNDER (tramite Configuration Wizard oppure impostando Pt008.0xxx per disabilitare la lettura delle sonde PTC).

10.6. AL.870

Verificare la temperatura dell’encoder (ad es. con termocamera o termometro a infrarossi).

Aggiungere una piastra di dissipazione come da indicazioni ufficiali HIWIN (E1 Series AC Servo Motor User Manual Cap. 5.1.3).

10.7. AL.890

Verificare:

·         Quando si presenta l’errore? Ad es. subito dopo la configurazione, all’abilitazione del drive, durante il movimento, etc…

·         L’allarme si presenta sempre nello stesso punto della corsa? Oppure in un punto casuale?

·         Encoder analogici: il cerchio di Lissajous è anomalo (esempio in Fig. 10.2)?

Fig. 10.2 – Cerchio di Lissajous anomalo

·         Il cavo encoder è tirato / schiacciato / danneggiato / etc…?

·         I connettori encoder (sia sul motore che sul cavo) sono integri? Oppure ad es. un pin è scollegato / non fa contatto / etc…?

·    Prova a cambiare: testina encoder (se possibile), cavo encoder, ESC e cavo ESC (se presenti) e Drive, per identificare l fonte del problema.

10.8. AL.8b0 / AL.8F0

Verificare che:

·         Il montaggio meccanico della testina (e.g. allineamento / direzione rispetto alla banda, gap, etc…) sia corretto;

·         I pin dell’encoder assoluto siano stati cablati correttamente (i.e. sui pin corretto dello Smart Cube e nell’ordine giusto);

·         L’encoder accetti 5V come tensione di alimentazione;

·         Tutti i conduttori siano continui;

·         Il tipo / i parametri encoder inseriti nel drive siano corretti;

·         Il ritardo all’accensione (Pt52D) sia sufficientemente grande.

10.9. AL.8E0

Verificare che i canali Z+ e Z- dell’encoder siano stati cablati correttamente.

In alternativa, disabilitare la lettura della tacca di zero impostando Pt010.xx0x.

11.1. NOTA

11.2. AL.930

La tensione della batteria tampone dell'encoder è scesa sotto 2.7V.

Verificare la tensione ai capi della batteria tampone; se necessario, sostituirla.

Questo warning scatta solo se è stato configurato Pt008.xxx1.

11.3. AL.941

Alcuni parametri (ad es. Pt000) oppure alcune funzioni (ad es. Homing con metodo -3) richiedono un riavvio del drive per diventare effettivi. Occorre quindi salvare su Flash e riavviare il drive.

11.4. AL.943

Alzare il tempo ciclo del bus di campo.

Aggiornare Thunder e la versione firmware del drive alle release più recenti.

Registrare i seguenti segnali con Rate = 8:

·         ecat.DetectSyncPeriod

·         cpu2.SyncLostCntr

11.5. AL.944

Drive EtherCAT: verificare che i comandi arrivino nella sequenza corretta e non, ad es., in contemporanea.

Registrare i seguenti segnali:

·         cpu2.ipc_PerISR_full_ctr

·         ipc_stack_perISR

·         CPU1_CiA.setpoint_ctrl

·         CPU1_CiA.haltPointSav

·         cpu2.ipc_8Phase_full_ctr

11.6. AL.946

Far girare il motore a diversi setpoint di velocità. Questo warning potrebbe non comparire subito; occorre quindi lasciar girare il motore per qualche minuto.

Qualora comparisse il warning, registrare gli stessi segnali previsti per AL.850.

11.7. AL.947

Errore nell’utilizzo o nella configurazione del Multi-Motion.

Ad es. si sta tentando di eseguire un posizionamento assoluto (Absolute Move) senza prima aver eseguito un Homing. NOTA: la funzione Multi-Motion riconosce come valido solo un Homing lanciato dal Multi-Motion stesso (Homing Operation).

In tal caso, è comunque possibile lanciare Homing operation e poi utilizzare il Multi-Motion anche dopo che AL.947 è scattato. Il warning verrà resettato in automatico dal drive.

11.8. AL.971

Vedi AL.410.

Questo warning compare solo se Pt008 = xx1x o xx2x.

Se compare solo AL.971 ma non AL.410, è necessario incrementare il Pt509, impostandolo almeno a 1000ms. In tal modo il warning si presenta sotto la soglia di 200Vdc, e l'allarme AL.410 si presenta sotto la soglia di 184Vdc.

11.9. AL.980

Il Master (EtherCAT o Profinet) sta inviando un comando invalido oppure la sequenza dei comandi è errata.

Sia per EtherCAT che per Profinet, leggere l’oggetto 3120h per maggiori informazioni:

11.10. AL.9F0

Verificare che la tensione di alimentazione sia corretta e che il motore sia utilizzato entro i limiti.

Eventualmente, regolare i seguenti parametri:

·         Diminuire Pt13C e Pt13D

·         Aumentare Pt308

·         Aumentare Pt401

·         Verificare il valore di Pt103 tramite Spectrum Analyzer

12.1. AL.b10 / AL.b20

Verificare che:

·         La tensione di comando fornita al drive sia nel range -10V … +10V;

·         Sul connettore CN6 non ci siano contatti accidentali tra i pin cablati, lo schermo sia collegato a terra e non arrivino disturbi elettrici;

·         La tensione ai pin 14/15 (AL.b10) o 16/17 (AL.b20) dall’Interface Signal Monitor sia 0V quando il connettore CN6 è staccato;

·         Se il problema persiste, rimpiazzare il drive.

Fig. 12.1 – Interface Signal Monitor

13.1. AL.C10

Verificare:

·         Cablaggio encoder: verificare connettori e schermo. Ad es. se lo schermo si è danneggiato / interrotto, o entrano dei disturbi sull’encoder, il feedback di posizione può essere disturbato.

o   Questo a sua volta può portare a un errore durante la fasatura motore.

·         Montaggio testina encoder: se la testina encoder non è montata correttamente (ad es. non è allineata con la banda, oppure il gap testina / banda è eccessivo), il feedback di posizione può risultare errato (compromettendo la fasatura).

·         Posizione in cui accade l’errore: AL.C10 si presenta in qualsiasi punto della banda encoder? Oppure solo in un punto specifico?

Se l’errore comparisse solo in una posizione specifica, la banda magnetica potrebbe essersi danneggiata in qual punto.

·         Abilitazione da THUNDER: l’errore compare anche abilitando il drive da THUNDER (i.e. escludendo il Master EtherCAT)?

·         Reset parametri: da ultimo, se l’errore persiste, occorre provare a:

o   Aggiornare il firmware alla versione più recente;

o   Rifare la configurazione del drive da zero (i.e. senza caricare un backup precedente).

·         Fasatura motore: eventualmente, provare a ripetere la fasatura motore (Phase initialization) da THUNDER.

In tal caso, durante la fasatura:

o   Al primo step, occorre muovere il motore in entrambe le direzioni e ottenere “Feedback detect ok” in entrambi i casi:

Fig. 13.1 – Fasatura, step #1

o   Al secondo step, nel caso di encoder incrementale senza sonde Hall, provare ad alzare il parametro Pt481:

Fig. 13.2 – Fasatura, step #2

14.1. AL.d00

Verificare l’hardware:

·         Muovere a mano il motore. Se l’encoder non legge, verificare il cablaggio e la parametrizzazione dell’encoder;

·         Se l’encoder conta in direzione opposta, verificare il cablaggio dell’encoder;

·         Se l’encoder conta ma il motore non si muove, verificare che il cablaggio delle fasi sia corretto e nell’ordine giusto e che l’eventuale freno motore sia sbloccato;

·         Se possibile, fare un controllo incrociato scambiando cavi, drive e motore (per capire in quale dei tre è localizzato un possibile guasto).

Registrare i seguenti segnali:

·         Position Error

·         Position Feedback

·         Motor Velocity

·         Motor Current

·         Motor Overload Protection

Verificare che l’errore di posizionamento sia sufficientemente largo per l’applicazione in esame (Pt520 / Pt521).

Verificare che l’Electronic Gear Ratio (Pt210 / Pt20E) sia quello impostato da Configuration Wizard (NOTA: non forzare manualmente Pt210 / Pt20E dopo aver concluso il Configuration Wizard).

Regolare i guadagni (ad es. Pt100 / Pt101 / Pt102 / Pt103 / Pt109 / Pt401) o i limiti di forza (Pt402 / Pt403 oppure Pt483 / Pt484). Ripetere la fasatura (LM / DDM) o l’Autotune.

Ripetere da zero la configurazione del drive (Set drive to factory default) e verificare di stare usando la release più recente di THUNDER e del firmware (MDP).

15.1. AL.Eb0

È stata attivata la fermata di emergenza (STO).

Qualora si preferisca non visualizzare quest’allarme, è possibile disabilitarlo impostando Pt010.0xxx.

16.1. AL.F10

Verificare di aver parametrizzato la tensione di alimentazione corretta (soglia – 230, 400, etc… - e n° di fasi – 1 o 3).

Misurare la tensione in arrivo al drive e verificare che coincida con quanto mostrato nell’Interface Signal Monitor:

Fig. 16.1 – Interface Signal Monitor – Bus voltage

16.2. AL.F50

Quest’allarme potrebbe presentarsi spesso in combinazione con AL.9F0 (Servo voltage too big).

Verificare che:

·         La tensione di alimentazione al drive sia effettivamente entro il range accettabile;

·         Il cablaggio sia corretto (i.e. non ci siano falsi contatti, i conduttori e i connettori siano saldi e ben inseriti, le fasi motore siano nell’ordine giusto, etc…).

·         Facendo girare il motore a vuoto (i.e senza carico), la tensione di bus non sia anomala (ad es. resta attorno a 1...2% oppure sale fino al 90%?).

Se l’alimentazione del drive è presa tra fase 400VAC e neutro (senza trasformatore), potrebbero esserci dei sovraccarichi sulla fase dell'alimentazione che potrebbero danneggiare il drive.

16.3. AL.Fb0

Provare a riavviare il drive.

Se il problema persiste, cambiare il drive.

16.4. AL.Fb1

È stata persa la comunicazione via bus di campo.

Verificare che:

·         Il cavo Ethernet sia ben inserito nel drive, nella porta corretta (IN oppure OUT).

·         Il canale di accesso non sia stato spostato su THUNDER;

Se è presente ad ed. uno switch tra Master e Drive, provare a collegare direttamente il Master al drive e verificare se l’errore sparisce.

16.5. AL.FC0

La comunicazione tra Master e Slave si è interrotta.

16.6. AL.FC1

Lo Slave è in errore. Collegarsi al drive Slave tramite USB per verificare il codice d’allarme specifico.